减速机为了保证各项配件的作用，就需要对其进行定期的检修工作，而为优化检修流程，确保维护、保养质量，将制定详细的维修步骤以便用户参考使用。
1、 拆卸：
（1）将拆卸的壳体外表面进行除垢清理，然后用煤油清洗；
（2）将内的润滑油放出；
（3）使用专用工具（拉扒器）拆卸皮带轮；
（4）拆减速机输出部分，卸掉端盖紧固螺丝，用顶丝或撬棍将端盖分离，然后用拉扒器和轴承压力机拆出输出轴 上的齿轮和轴承；
（5）用同样的方法拆出输入部分的输入轴、齿轮、和轴承；
（6）用轴承压力机压或用铜棒敲击的方法拆出中间轴、齿轮、轴承；
（7）对以上拆出的部件用煤油进行清洗；
（8）检查测量拆出的齿轮、轴承、轴、端盖、壳体、轴承孔，并详细记录尺寸；
2、 检修轴承：
（1）用拉扒器或轴承压力机将轴承拆出，用煤油进行清洗；
（2）查看轴承磨损状况，晃动轴承，测量轴、径向间隙（0.02-0.2mm），转到轴承听其声音，查看滚珠和沟槽表面磨损程度，有无斑点和退火情况，严重的应予更换新的；
（3）检查并用千分尺测量轴承与轴安装结合处间隙，并记录测量结果，常规配合尺寸外圆应该加0.02-0.05mm，超出范围应进行修复；
（4）新轴承装配前须保持清洁；
（5）需要加注润滑脂的轴承，注入量应为轴承空腔的一半；
（6）压入法装配轴承时，压具和轴承体之间须采用专用套或棒，敲击安装时同样采用，以免损伤轴承；
（7）轴承内外圈端面一般应靠近轴肩和内孔肩，圆锥和推力轴承一般不大于0.05mm，其它不大于0.1mm；
（8）轴承安装后外圆与壳体内孔应接触均匀，一般过盈量在0.02-0.05mm之间；
（9）用油加热或轴承加热器热装轴承时，温度不高于120℃；
（10）没有安装方向的轴承应将印有型号一端向外，以便查看；
（11） 在轴两端装配径向不可调节的向心轴承，并且轴向位移遇两端压盖限定时，一端靠紧，另一端须留有轴向间隙：计算公式如下：
C=0.000011×（80－t）L﹢0.15 （其中L为轴长，t为室温）
（12）角接触轴承轴向游隙一般为0.04—0.1mm，圆柱（圆锥）滚子轴承轴向游隙一般为0.05—0.18mm；
3、 齿轴的检修：
（1）有拉扒器和压力机将齿轮拆卸掉，清洗干净；
（2）对齿轮径向跳动进行测量，允许范围为：0.02—0.05mm；
（3）观察齿轮齿表面磨损情况及有无变形、退火、斑点、掉皮等现象；
（4）对磨损严重、测量尺寸超过允许范围的应予更换；
（5）新齿轮装配时，齿轮孔与轴须符合要求，齿轮基准面与轴肩（或定位套端面）应贴合，齿轮基准面与轴线要垂直；
（6）相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应符合标准，当齿宽B≤100 mm时，轴向错位应小0.05B，当B≥100mm时，轴向错位应小于5mm；
（7）圆锥齿轮应按照加工配对对号安装；
4、 减速机壳体检修：
（1）首先对壳体内部用煤油进行清洗，观察有无裂纹或脱落现象；
（2）用百分表测量壳体内装配轴承内孔尺寸并做记录，一般椭圆度、圆锥度应小于0.03mm，内经尺寸小于零线0—0.02mm（正常轴承外圆尺寸公差为零线）；
（3）测量超差或已损伤的壳体，应予修复或者更换；
（4）减速机在安装时所有零部件应清洗干净，装配顺序与拆时相反；
（5）装输出部分，将轴外表面涂油或清洁剂，轴承在压入轴后轴承内圈须紧贴轴肩或定位套，间隙不得大于0.05mm；
（6）装入齿轮时，齿轮端面与轴肩间隙不大于0.1mm；
（7）挡油盘应平整完好，内圈与轴定好后，外圈与箱体须保持一定间隙（2—3mm）；
（8） 装中间轴部分，首先将固定端的轴承压入壳体，然后按顺序把齿轮、中间隔套放入，后将另一端压好轴承的轴校对下面齿轮键槽后一并压入到位。测量配装压盖与轴承外圈端面尺寸，间隙一般为：C=0.000011×（80－t）L﹢0.1 （其中L为轴长，t为室温）；
（9）装输入部分，先把固定端的压盖装好，压入该端轴承，再把齿轮和隔套按顺序放好，然后将另一端压好轴承的轴一并压入。测量另一端尺寸，配装压盖正常轴向跳动间隙不大于0.05—0.1mm；
（10）齿轮接触斑点沿齿高方向不小于45%，沿齿长方向不小于60%，接触均匀，位置接近齿面中间部分；
（11）加入新油，牌号要统一，不得混用，油面位置应该在标尺观察孔中部；
（12）然后压入皮带轮，固定螺栓须配装止退垫或防栓锁片；
（13）壳体结合面须涂密封胶，紧固螺栓拧紧力矩应符合以下标准值：
M10 50Nm M12 80Nm M16 190Nm M20 420Nm
M24 650Nm M30 1300Nm M36 2300Nm
（14） 保养换油时将旧油全部放尽，换油间隔时间顺序应为：一次500h，二次为3个月，三次为6个月，四次为1年；
以上就是减速机的检修流程介绍，根据其介绍可使我们更加方便的了解设备的检修要求及操作，从而使我们更好的保证设备的使用及寿命的延长。
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